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1、目前我们大都使用的球磨机，硫铁矿厂家，主轴承都是巴氏合金瓦轴承，运转阻力大、耗油量高，大型磨机的轴承还需配备润滑站，维修保养困难，磨1吨矿石的电 耗在25千瓦时（KWH）左右；现在节能型球磨机主轴承采用的滚动轴承，磨1吨矿石的电耗在18KWH左右。采用干油润滑，年节省润滑油80%以上。大型磨机去掉了主轴承的润滑站，维修保养一年只需一次，设备运转率可以达到100%。
2、普通式球磨机的衬板，采用的是条形、阶梯形、大波浪型，这几种衬板的缺点是衬板磨损到一定厚度时，就产生弯曲、变形，导致不能使用；另一个缺点是衬板 的表面形状简单，钢球与衬板的接触面积小，研磨能力不够，磨矿效率低，致使磨机的产量低。这里推荐大家采用双U型衬板，硫铁矿批发价格，这种衬板的优点是沿磨机筒体圆周方 向有波纹；沿磨机轴线方向有沟槽。磨机在运转时，使研磨体提升高度大，硫铁矿报价，与衬板之间的接触面多提高了研磨效率，这种衬板比普通磨机会提高产量在6%以上。
本方法公开了一种基于从工业含铁尾矿中提取铁精粉的工艺，首先将工业含铁尾矿在水中浸泡、清洗，随后将所得到干净的尾矿石送入研磨机破碎，其次将所得到的矿粉输送到频率为50HZ。电压220V的高频筛进行筛选，再次将筛选过的矿粉送入到湿式永磁辊式旋选机内进行磁选，后将初选合格的矿粉输送到提纯机内进行后的提纯；采用该工艺可将工业尾矿中的铁资源，做到zui大限度的利用，经济效益和社会效益十分明显。
目前，常用的选矿方法主要有重选法、浮选法、磁选法、电选法。
1.重选法 重选法是根据矿物相对密度(通常称比重)的差异来分选矿物的。密度不同的矿物粒子在运动的介质中(水、空气与重液)受到流体动力和各种机械力的作用，造成适宜的松散分层和分离条件，从而使不同密度的矿粒得到分离。
2.浮选法 浮选法是根据矿物表面物理化学性质的差别，经浮选药剂处理，使有用矿物选择性地附着在气泡上，达到分选的目的。 有色金属矿石的选矿，如铜、铅、锌、硫、钼等矿主要用浮选法处理;某些黑色金属、稀有金属和一些非金属矿石，如石墨矿、磷灰石等也用浮选法选别。
3.磁选法 磁选法是根据矿物磁性的不同，不同的矿物在磁选机的磁场中受到不同的作用力，从而得到分选。它主要用于选别黑色金属矿石(铁、锰、铬);也用于有色和稀有金属矿石的选别。
4.电选法 电选法是根据矿物导电率的差别进行分选的。当矿物通过电选机的高压电场时，由于矿物的导电率不同，作用于矿物上的静电力也就不同，因而可使矿物得到分离。电选法用于稀有金属、有色金属和非金属矿石的选别。目前主要用于混合粗精矿的分离和精选;如白钨和锡石的分离;锆英石的精选、钽铌矿的精选等。
以铁矿为例，目前常见的铁矿有磁铁矿，褐铁矿和赤铁矿(统称弱磁矿)及伴生矿.
1.磁铁矿选矿
主要用来选别低品位的“鞍山式”磁铁矿。由于矿石磁性强、好磨好选，国内磁选厂均采用阶段磨矿和多阶段磨矿流程，对于粗粒嵌布的磁铁矿采用前者(一段磨矿)，细粒、微细粒嵌布的磁铁矿采用后者(二段或三段磨矿)。我国自己研制的系列化的永磁化，使磁选机实现了永磁化。70年代以后，由于在全国磁铁矿选矿厂推广了细筛再磨新技术，海南硫铁矿，使精矿品位由62%提高到了66%左右，实现了冶金工业部提出精矿品位达到65%的要求。
2.弱磁性铁矿选矿
主要用来选别赤铁矿、褐铁矿、镜铁矿、菱铁矿、假象赤铁矿或混合矿，也就是所谓的“红矿”。这类矿石品位低、嵌布粒度细、矿物组成复杂，选别困难。
80年代后，选矿技术方面对焙烧磁选、湿式强磁选、弱磁性浮选和重选等工艺流程、装备和新品种药剂的研究不断改进，使精矿品位、金属回收率不断提高。如鞍钢齐大山选矿厂采用弱磁—强磁—浮选的新工艺流程，获得令人鼓舞的成就。
3.多金属共(伴)生矿选矿
这类矿石成分复杂、类型多样，因此采用的方法、选矿设备和流程也各不相同，如白云鄂博铁矿采用反浮选—多梯度磁选、絮凝浮选、弱磁-反浮选-强磁选、弱磁-正浮选、焙烧磁选等不同的工艺流程，以提高铁的回收率，并综合回收稀土氧化物。攀枝花铁矿通过磁选获得TFe53%左右的钒铁精矿，磁选后的尾矿通过弱磁扫选-强磁选-重选-浮选-干燥电选，获得钛精矿和硫钴精矿，回收钛和钴。大冶铁矿采用弱磁-强磁和浮选，综合回收铁、铜和钴、硫等元素。
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